富士康成都——智能制造先驅 五大無憂工廠

要實現傳統制造到智能制造典范的轉變，并非一蹴而就，富士康成都的燈塔工廠進化之路印證了這一點，自2015年開始，富士康成都開始逐步建立多達600多位專業人才的工業互聯網團隊，以OT+IT的工作方式，廣泛應用多類先進人工智能和IoT技術，從“工匠”向“智匠”變革，實現了卓越運營的“無憂”工廠：

用數字化人員管理實現人員無憂——應用MR、大數據、AI等技術，實現數字化人員選育用留。

以機器學習智能檢修系統實現技術無憂——通過云端與算法模型自動復判，取代96%人員目檢復判工作量;通過建模，簡化工作難度，使作業員也可從事工程師的工作。

以智能設備健康管理系統實現設備無憂——利用一系列先進算法分析設備運行參數、故障、檢測結果等多維數據，實現參數自調整，確保設備持續穩定運行。

以大數據保障質量無憂—— 云計算實時分析生產大數據，預警潛在質量風險及時采取對策，減少批量不良。針對已有不良，通過算法回饋，形成改善閉環。

以端到端柔性供給系統實現生產無憂——通過算法實現快速最優生產計劃排配與資源利用最大化。應用5G通信聯動，指導員工精準取接料。

正因為一直堅持以數字化、網絡化、智能化為目標進行建設，富士康成都廠區才得以鍛造出過硬的實力，在世界經濟論壇(WEF)和麥肯錫公司的嚴苛甄選中脫穎而出，成為新一批的認證燈塔工廠。此次富士康成都廠區獲選理由是：面對快速增長的業務需求和熟練工人的匱乏，富士康成都廠區采用了混合現實(MR)、人工智能(AI)和物聯網(IoT)等技術，使勞動效率提高了200%，設備綜合效率提高了17%。

復制推廣燈塔工廠成功經驗 富士康數字化轉型成效卓著

燈塔工廠給企業帶來的效益和競爭力提升是顯而易見的，自2019年富士康深圳園區首次入選燈塔工廠以來，富士康科技集團也在全國各個廠區開始了復制推廣燈塔工廠成功經驗的實踐，據富士康對外發布的數據表明，2020年，富士康已經在全國各地復制了10座燈塔工廠，在2021年，這個數字將實現翻番，達到20家，增長速度令人驚嘆。

事實上，建設燈塔工廠和富士康近年來推行的數字化轉型戰略可謂高度一致。燈塔工廠，是指成功導入自動化，數字化，智能化等先進技術，在產品能力，生產管理等方面得到大幅提升的先行示范者，通過逐步增加數字化工具， 對運營系統進行深入的創新，并創建適用于整個企業的單一運營系統， 為日后建立企業層面的現代化運營系統提供成功范例的工廠。

而數字化轉型指的是，通過持續導入數字化工具，推動技術和文化變革來改進或替換現有的資源，用數字化的方式改變企業為客戶創造價值的方式的經營策略變革。正如富士康首席數字官史喆在2021年1月的數字化轉型表彰交流大會上的發言，眼下富士康著力進行的F2.0數字富士康建設，包括了物聯網、工業大數據、生產管理等平臺建設，目標是實現生產關鍵數據的互聯互通，也包含了數字化轉型團隊建設、數字化工匠培育等環節，在2021年，富士康將繼續打造數字化智能化底座，跑步前進擁抱產業升級。

在3月15日，世界經濟論壇對富士康科技集團董事長劉揚偉進行了專訪，“第一次獲評WEF燈塔工廠證明了富士康擁有一座世界一流的智能制造工廠，第二次獲評則表明，富士康成功建立了一套燈塔工廠孵化體系。”在富士康董事長劉揚偉看來，數字化轉型不是一道選擇題，而是一種必然的發展趨勢，只有主動擁抱數字化轉型的公司，才能在未來持續保持行業領先地位。相信在不遠的將來，富士康還會孵化出第三、第四家燈塔工廠，繼續引領行業轉型升級的趨勢。