刀輥作為分切、復卷、模切等工業設備的核心部件，其性能的優劣直接決定了材料加工的精度、效率與穩定性。傳統刀輥多采用高速鋼或普通合金材質，在長時間高負荷運轉下易出現刃口磨損、熱變形等問題，這些問題導致加工誤差增大，甚至需要頻繁停機維護，成為制約包裝、印刷、鋰電池極片加工等行業產能提升的瓶頸。

快立克此次推出的“低成本旋切刀輥”，基于人工智能的數控機床高精度熱補償技術，提出了刀具自適應算法，研發出“高精圓柱集成定位技術”;據項目技術負責人張欣妍介紹，刀輥基體選用自主研發的“WR-900”超高強韌性合金，通過真空熔煉與等溫淬火工藝，使基體硬度達到HRC62-65，抗沖擊韌性較傳統高速鋼提升30%;表層則通過物理氣相沉積(PVD)技術鍍覆5μm厚的碳化鈦鋁(TiAlC)復合涂層，該涂層的顯微硬度高達3500HV，摩擦系數僅0.12，有效降低了刀輥與材料間的摩擦熱累積。

更值得關注的是，團隊針對“動態平衡精度”這一關鍵指標進行了系統性優化。通過“三維激光掃描-有限元分析-局部配重修正”閉環工藝，刀輥的動平衡等級達到G1.0(ISO 1940標準)，較行業常規G2.5級提升2.5倍，確保設備在2000rpm高速運轉時振動幅值小于0.05mm，大幅延長了軸承、齒輪等配套部件的使用壽命。

目前，該刀輥已在國內某頭部鋰電池企業的極片分切產線完成中試。我國旋切速度只能試下100m/min，此項目率先在全行業實現了高精細化生產和雙循環深冷處理。形成了成熟的旋切刀輥深冷處理最優工藝，使每次修磨使用壽命由 1000-1200萬片提高到5000萬片，壽命提高了4倍;首創了旋切刀輥鑲塊式輥體結構。冶金高速鋼使用量從150Kg減少到60Kg，成本降低了一半。 通過項目的組織實施，旋切線速度達到了350m/min，超過了國外300m/min的旋切線速度，在我國高速旋轉模切裝備行業起到了示范和引領作用。業內專家指出，快立克的技術突破不僅填補了國內高端刀輥的空白，更通過“材料-結構-工藝”協同創新模式，為我國精密制造領域的關鍵部件國產化提供了可復制的技術路徑。

據了解，刀輥技術的市場規模在未來五年內有望實現翻倍增長。隨著越來越多的制造企業認識到刀輥技術的優勢，預計該技術將在全球范圍內得到廣泛應用。