鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測和電池封裝四個工序段。極片制作包括攪拌、涂布、輥壓、分切、制片、極耳成型等工序，是電池制造的基礎(chǔ)，對極片制造設(shè)備的精度、穩(wěn)定性、自動化水平和生產(chǎn)效率等要求很高；電芯組裝包括卷繞或疊片、電芯預(yù)封裝、注電解液等工序，對精度、效率、一致性要求很高；電芯激活檢測包括電芯化成、分容檢測等；電池封裝包括對構(gòu)成電池組的單體電池進行測試、分類和串并聯(lián)組合，以及對組裝后的電池組性能、可靠性測試。按照生產(chǎn)流程，以上設(shè)備可劃分為前端設(shè)備、中端設(shè)備、后端設(shè)備，其中關(guān)鍵設(shè)備主要集中在前端和中端。

鋰電池制造設(shè)備分類

鋰電池生產(chǎn)工藝流程

　　2014 年來，由于新能源汽車市場高速增長，動力鋰電池出貨量迅猛增加，行業(yè)占比快速提高，2015 年達36.1%，貢獻了鋰電池全年65%的增量；2016 年Q1 鋰電池出貨量13.5Gwh，其中動力鋰電池7.5Gwh，占比從2015 年Q1 的19.6%提升至55%。

2015 年動力鋰電池出貨量約 16Gwh

2015 年動力鋰電池出貨量行業(yè)占比已達 36%

　　根據(jù)《節(jié)能與新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃(2012-2020 年)》，2020 年國內(nèi)新能源汽車保有量將超過500 萬輛，我們預(yù)計2020 年新能源汽車銷量超過200 萬輛是大概率事件，考慮到2018年之前補貼政策整體力度仍較強，拉動動力鋰電池未來3 年平均每年增長61%。

2016-2020 國內(nèi)新能源汽車銷量和動力鋰電池需求預(yù)測

　　通過自上而下統(tǒng)計國內(nèi)動力鋰電池企業(yè)擴產(chǎn)計劃，測算得出1Gwh 動力鋰電池生產(chǎn)線平均投資8.7 億元，我們草根調(diào)研了解到自動化程度高的生產(chǎn)線設(shè)備投資占比約50%-60%，考慮到一線動力鋰電池企業(yè)是未來幾年行業(yè)產(chǎn)能擴張的主體，且增加的產(chǎn)能以高端自動化生產(chǎn)線為主，因此保守估計1Gwh 動力鋰電池生產(chǎn)線需要設(shè)備投資4.4 億元。結(jié)合前文測算的動力鋰電池市場需求量，預(yù)計2016-2018 動力電池新增產(chǎn)能依次為20Gwh、27Gwh、31.6Gwh（其中16 年根據(jù)實際統(tǒng)計），計算得出2016-2018 年動力鋰電設(shè)備市場需求規(guī)模為88 億元、114 億元、141 億元。

國內(nèi)1Gwh 動力鋰電池產(chǎn)能平均投資8.7 億元

　　
國內(nèi)消費電子產(chǎn)品已進入低速增長期，根據(jù)易觀智庫數(shù)據(jù)預(yù)測，2016 年中國智能手機銷量將達到4.4 億部，較2015 年增長3.8%，預(yù)計2018 年中國智能手機銷量將在4.73 億左右，整體增長速率呈現(xiàn)出下降趨勢，筆記本電腦出貨量2015 年已進入負增長，綜合考慮我們預(yù)計消費鋰電池每年增長4%。

　　2015 年國內(nèi)消費鋰電池出貨量28.4Gwh，若以每年4%的速度擴張產(chǎn)能，每年需增加1.2Gwh 產(chǎn)能，對于原有設(shè)備按5 年壽命計算，每年約有6Gwh 產(chǎn)能需更新設(shè)備，和動力鋰電設(shè)備相比，消費鋰電設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化程度高，技術(shù)含量低，售價更便宜，我們假設(shè)單位產(chǎn)能設(shè)備投資為2 億元，則2016-2018 年消費鋰電每年需鋰電設(shè)備投資（1.2+6）*2=14.4 億元。

　　儲能鋰電池發(fā)展的驅(qū)動力主要來自于政策扶持、鋰電池性價比提升和儲能技術(shù)進步，根據(jù)《太陽能利用十三五發(fā)展規(guī)劃征求意見稿》（2015.12），到2020 年底國內(nèi)分布式光伏累計裝機達70GW，未來5 年年化增速超過50%，另外通信基站小型化也將拉動儲能鋰電池市場需求，據(jù)此保守預(yù)計儲能鋰電池未來幾年平均年化增速60%，2016-2018 新增產(chǎn)能分別為1Gwh、1.6Gwh、2.6Gwh，假設(shè)單位產(chǎn)能設(shè)備投資和動力鋰電池相等，取值4.4 億元/Gwh，則需鋰電設(shè)備投資規(guī)模依次為4.5 億元、7.2 億元、11.5 億元。合并動力鋰電設(shè)備、消費鋰電設(shè)備、儲能鋰電設(shè)備計算結(jié)果，2016-2018 鋰電設(shè)備市場需求依次為114 億、150 億、179 億，平均年化增速約30%。

2016-2018 年鋰電設(shè)備市場需求平均年化增速約30%

　　受下游新能源汽車市場快速增長拉動，自2014 年下半年以來國內(nèi)動力鋰電池供不應(yīng)求，產(chǎn)能缺口和高毛利率吸引大量企業(yè)快速涌入，企業(yè)數(shù)量過去3 年增長2 倍，截至2016 年1季度共計130 家。根據(jù)高工鋰電預(yù)測，企業(yè)數(shù)量有望在今年底達到150 家，預(yù)計2017 年后不再有新進入者加入。

2014 年之后大量企業(yè)快速涌入動力鋰電池行業(yè)

　　2015 年以來動力鋰電池企業(yè)掀起的大規(guī)模擴產(chǎn)潮，將在今年下半年開始集中釋放產(chǎn)能。根據(jù)GGII2016 年全國巡回調(diào)研結(jié)果（實地調(diào)研50 家動力電池企業(yè)），結(jié)論是2016 年底行業(yè)將出現(xiàn)結(jié)構(gòu)性產(chǎn)能過剩；經(jīng)我們自下而上的梳理統(tǒng)計，測算出2016 年底產(chǎn)能50Gwh，大致等于前文預(yù)測的2017 年全年需求（48Gwh），我們判斷行業(yè)2016 年底實現(xiàn)供需平衡。對于結(jié)構(gòu)性產(chǎn)能過剩問題，實際情況將是高端優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品供不應(yīng)求，低端劣質(zhì)產(chǎn)品供給過剩；三元供略小于求，磷酸鐵鋰供給過剩。

2016 年底動力鋰電池產(chǎn)能達50Gwh

　　長遠來看，政府政策一定是傾向于將動力鋰電池產(chǎn)業(yè)做大做強，通過推動行業(yè)由分散走向集中，在龍頭企業(yè)帶動下實現(xiàn)技術(shù)快速突破，培育一批能和國際標(biāo)桿競爭的本土企業(yè)，2015年底至今頻繁出臺的各項電池相關(guān)政策表明國家對動力鋰電池安全、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)創(chuàng)新等越來越重視，政策從供給側(cè)不斷提升行業(yè)準(zhǔn)入門檻。

2015 年11 月至今動力鋰電池相關(guān)政策

根據(jù)計劃，2017 年至2018 年政府對新能源汽車的補貼標(biāo)準(zhǔn)，將在2016 年基礎(chǔ)上下調(diào)20%，2019 年至2020 年下降40%，2020 年以后補貼政策將退出。國內(nèi)新能源汽車補貼占價格比例高，20%的補貼在乘用車、專用車、客車售價中占比高達7%、13%、10%，我們預(yù)計補貼政策退出將倒逼整車企業(yè)降低成本，而電池在整車成本中占比最高，整車企業(yè)降低成本壓力會迅速傳導(dǎo)至上游動力鋰電池企業(yè)。電池生產(chǎn)中材料成本占比75%，但材料價格取決于材料整體供求關(guān)系，由市場定價，而制造成本占13%，這部分成本下降空間主要取決于規(guī)模效應(yīng)，一線電池企業(yè)在競爭中通過規(guī)模化生產(chǎn)能奠定成本優(yōu)勢。

國內(nèi)新能源汽車補貼占價格比例偏高

動力鋰電池制造成本占比 13%

　　在動力鋰電池政策和整車補貼政策推動下，我們預(yù)計國內(nèi)動力鋰電池市場集中度將快速提升，CR9 有望從2015 年 51.5%提升至2017 年60%（比亞迪是垂直一體化戰(zhàn)略，因此統(tǒng)計市場集中度時將其剔除）。2014 年到2015 年CR9 僅從49.5%提升至51.5%，原因在于產(chǎn)能缺口制約了一線企業(yè)提升市場份額。

2015年國內(nèi)動力鋰電行業(yè) CR9 為 49.5%

2015 年國內(nèi)動力鋰電行業(yè) CR9 為 51.5%

從行業(yè)內(nèi)部看，目前國內(nèi)一線動力鋰電池企業(yè)大多是在行業(yè)深耕多年的原有廠商，和數(shù)碼電池轉(zhuǎn)型廠商、鉛酸鎳酸等其他電池轉(zhuǎn)型廠商，以及鋰電池行業(yè)新進入者相比，一線企業(yè)在技術(shù)實力、客戶資源、品牌知名度等方面擁有諸多優(yōu)勢，未來市場份額將越來越向這些企業(yè)集中。

原有動力電池廠商競爭優(yōu)勢明顯

　　三元技術(shù)路線成為動力鋰電池行業(yè)的主流，對電池制造水平要求更高，目前來看，自動化水平偏低是國內(nèi)動力鋰電池制造的重要短板。根據(jù)真理研究披露，當(dāng)前國際先進電池企業(yè)生產(chǎn)線自動化率約85%，而國內(nèi)一線企業(yè)生產(chǎn)線自動化率不到60%，二三線企業(yè)平均不到30%，以生產(chǎn)線質(zhì)量檢查點為例，日本企業(yè)平均為50 個，而國內(nèi)平均為20 個，國內(nèi)企業(yè)制造設(shè)備水平和制造過程控制能力與國外差距巨大。

國內(nèi)動力鋰電池生產(chǎn)自動化水平明顯偏低

國內(nèi)動力鋰電池制造控制能力差

　　根據(jù)真理研究統(tǒng)計，國內(nèi)動力鋰電池制造合格率為70%-80%，而國外企業(yè)的全自動化生產(chǎn)線合格率達90%，且產(chǎn)品穩(wěn)定性、一致性和使用壽命更高。為提升制造合格率和產(chǎn)品性能，國內(nèi)動力鋰電池企業(yè)陸續(xù)引進全自動化生產(chǎn)線，2015 年比亞迪、力神已有全自動生產(chǎn)線投產(chǎn)，中航鋰電、猛獅科技、億緯鋰能等企業(yè)也已開工建設(shè)全自動化生產(chǎn)線，在一線動力鋰電池企業(yè)引領(lǐng)下，預(yù)計未來全自動化生產(chǎn)線將是行業(yè)主流。

一線動力企業(yè)正提升生產(chǎn)線自動化水平

　　目前來看，全自動化生產(chǎn)線并不能直接降低電池制造成本， 但隨著產(chǎn)品合格率提升，返工減少同樣能給企業(yè)節(jié)約大量成本。

引進全自動化生產(chǎn)線不能降低制造成本